“锻造开始，第一部，粗钢成！”
锻刀，必有好钢，一把好的刀，的的材料必然不会差！新罕见的日本刀使用的是一种叫做‘玉钢’的钢材，这种钢材也被称作‘和钢’是一种用日本传统土法炼成的相对优质的钢。
众所周知，日本是资源贫乏的岛国，除去少量富铁矿之外，古时根本采掘不到易生高温的燃料矿源，自然环境的恶劣，使早期炼钢只得使用一种叫做＇松炭＇的燃料（注：即是把紫薪燃烧至半途予以熄火后所制成的木炭）。松炭燃烧时的最高温度虽可达摄氏1200℃（注：铁的完全熔解温度为摄氏1538℃以上），但却含有燃烧时间不长的缺点，故中期以后的炼钢改采＇佐仓炭＇，遗憾的是仍非理想。这个问题，直到江户时代初期，一位住在现在和歌山县田边市，名叫备中屋长右卫门的人，发明出一种以槲木为原料所制成，能长时间保持摄氏八百度左右低温燃烧的＇备长炭＇后，这项难题方告解决。在始终无法获得高温燃料的环境下，日本人仍绞尽脑汁地开发出独具特色的冶铁技术。铁矿和木炭混合后只加热到不超过1000℃，铁矿石被一氧化碳还原成铁，此时还原的铁无法融化成液态。固态的单质铁在这样的高温下，又会和一氧化碳发生渗碳反应。按照铁碳合金相图，此时的铁虽然只能溶解1。5％～1。7％的碳，但是最终的铁的含碳量却不取决与此。最终的含碳量取决于炉气的碳势和加热的时间。这是因为只要炉气的碳势足够，铁中的碳浓度超过了溶解度后，多余的碳可以渗碳体的形式存在，而渗碳体的碳百分比是6。69％。冶炼冷却后得到的铁块像海绵一样成多孔状，又称为海绵铁。
把海绵铁敲成小块。再以目视依照其断面的光泽只挑出含炭在1～1。7％左右且杂质较少者称之为玉钢。由此可见，玉钢可以说成一种低温冶炼的块炼钢。
只是玉钢这种钢材，成材率不高，多数的质量并不敢恭维，能够制作刀的更是少的要死！
相对之下，中国古代的一种叫做【百锻折叠花纹钢】的钢材就十分的优异！在我国古代，人们的冶铁技艺并不高明，炼制出来的钢铁不是硬而脆（碳含量过高），就是韧而软（碳含量过低）。于是，为了得到更为坚韧的钢铁，先人们发明了将这两类金属按照合适的比例混合烧制，折叠相溶，以使其变得刚柔并济的炼制方法。
人们将这种方法称为折叠练制法，而由这种方法炼制出来的钢铁称为折叠钢。由于折叠钢经过多次折叠，刚面上会浮现出许多神秘的条纹，所以折叠钢又被称为折叠花纹钢。由于折叠钢的折叠的次数和混合的钢铁不同，质量也有所差异。折叠钢并不是折叠次数越多越好，据说一般7－9折最为合适，最好的折叠花纹钢可称做‘百炼’。所以折叠钢按造质量可分为普通折叠花纹钢，精炼折叠花纹钢和百炼花纹钢。
折叠花纹钢是古代制作刀剑最为适合的材料，著名印度大马士革钢刀和日本刀等所用的制刀材料都是由我国传出折叠打制法为基础炼制而成。
折叠钢因为折叠的方法和角度不同，显现的花纹也有所不同。最好的大马士革钢刀显现出来的纹理是梯形纹，日本刀因为地肤烧制和包钢的关系，纹理并不明显（一般都为流水纹）。我国折叠钢的花纹较为丰富，一般分为流水纹，母子纹，龟纹，羽毛纹和云纹（也可称为螺纹）等，流水纹和母子纹最为常见，云纹最难打制。
“第二部，锻打糅合！”
与我们“一衣带水”的邻居日本，刀具制造水平非常先进。最早是从中国偷师学艺，后来自主造刀。限于资源，日本人喜欢在细节上下功夫，刀具用钢则千方百计改进配方和工艺，因而日本刀具往往轻巧并在某些单方面的性能上很优异。比如抗战时期日本军刀硬度很大，因而刀锋可以做到很锋利，但防锈性能很差，需要经常擦拭保养。戚继光抗倭吃了日本刀的亏，后来改进，发明了苗刀，打败了倭寇。抗战时期中国刀往往会被日本刀砍断，硬度比人家差多了，所以抗日将士改用厚重的刀（现在的正式名称叫“抗战大刀”），两强相遇，我的刀虽然卷刃了，但鬼子却被劈成了两边。这里值得一提的是所谓的“玉钢”，常有人将“玉钢”吹得神乎其神，其实说穿了，那是日本铁资源缺乏古代日本又没有高温燃料退而求其次的结果，性能绝对比不过现代钢材。日本名师关兼常的青纸系列倒真的不错，这首先是其钢材中天然含有一定量的钨，这对提高强度有决定性的影响。不过中国是钨大国，在制刀材料上可以大量添加钨，整体钨钢刀具在中国很正常。今天的关兼常刀具值得欣赏的是它的古朴风格，如果为了材料本身，那就没必要了，现代钢材随随便便都可以超过它。
花纹钢很好，它是高碳钢和低碳钢反复折叠锻打而成的，由于碳含量不同，因而刀身会有美丽自然的花纹，其中的高碳钢提供硬度保证，低碳钢提供韧性保证，刀刃淬火处理。锻打过程中，粗颗粒被敲碎，因而降低了裂纹产生的可能性（花岗岩板材中粗晶的较之于细晶的更容易碎裂），这也是手工锻打刀具的优越之处。花纹钢折叠层数越多性能越好，有些达到数千层，但层数太多花纹细小甚至看不见花纹，降低了欣赏功能。
“第三步！百锻！钢胚成！”
在后世，折叠锻打后的叠加层超过3000的，便可以用来劈砍手枪子弹！而采用复杂工艺手工制造的而成唐刀最大的叠加层的数目，则据说可以超过甚至达到数十万层！
“第四步！锻打！皮铁成型！芯铁成型！钢皮成型！”
要做一把69厘米长的刀要先准备约4。5公斤的钢。将其中的一部份熔化打制在长方形，并与铁制的“挺”相粘合。其余部份投入炉中打制。放入水中，继而平均分成小块，然后放在“积熔挺”上推放，重又放入炉中熔炼，接着再取出轻轻敲打成一张厚板，然后将其加热，打平，把钢凿放在中间二折，这种作法反复十回至数十回，这样，就可以可以把钢中间的夹杂物质排出，从而将碳含量降至腺重量的五分之一（约95克）右这期间，熔炼的时候要涂上草木灰，洒上泥水，这将有助于防止钢的表面脱碳，并加速愈合折痕，经由这种锻造、刀身可以产生出各种纹路（折翻锻造）。可以说，是百锻的后续步骤。
心铁的制作与皮铁略有不同，一般将柔软的‘疱丁铁’加入‘玉负钏’，进行数次折翻锻造，使其碳含量降至0。25％，重量降至原重量三份之一。这就成为心铁。心铁与皮铁相比略软。是用来增加刀的柔韧性的。
皮铁和心铁炼成后，就可以制作刀胚了，在中间放入心铁，外层用皮铁包住，这种作法是最基本的作法，还有包括；甲伏锻造，卷起锻造，本三枚锻造，四方咭锻造，全钢锻造等多种方法。
之后便是反复的锻打。
“第五步！素延！火造！”
常见的锻造是将炼成的心铁放入中间，此铁包在外侧。卷起锻造是上面放上心铁下面放上皮铁，中间用硼砂粘合，通过敲打，皮铁包住心铁，进向形成左右两折，将其投入火中，一边加热一边将其打制延展，这称“素延”。素延之后，便是所谓的火造！
将经过“素延”后的雏形刀进一步加热，打平，并将刀刃处打薄，刀背立起，刀身略弯，这样大致上的刀形状就出来了，这就是“火造”。
一把刀，它会呈什么形状，全在这一步骤，能否把刀胚各部分锻打均匀，也直接决定了这把刀的品级！
“刀胚成！第六步！铲挫粗修！”
刀胚，实际上只是一根大体上打制好了的钢条，还算不得是一把刀，在打制刀胚完成之后，就要进行粗略的修改，让钢条，显现出刀的大体样子！
一把刀，刀身要绵密均匀方为上乘，这也是现代匀质钢材的稳定性与综合性能远远超过古代宝刀的原因．
由于中国古代无高炉冶炼技术，并且是使用木炭作为燃料；所以炉温较低；沙铁不能达到完全熔解温度，所以炼出的铁是海绵状的“草铁”。“草铁”由于含杂质多；组织松散，只有经过加热锻打才能去除杂质，使组织紧密，含碳均匀。日本刀的钢材则被称作玉钢，也是以传统低温方法冶炼。首先，刀匠会将烧红的钢材折叠锻打，如果用两片烧红的钢材折叠锻打10次，就会得到1024层的钢材。通过折叠锻打，还可以将钢材中的杂质与过多碳排除，增加钢材的弹性与韧性。锻打的次数越多，刀胚的含碳量就会更加均匀，铁晶体也会更加细致，最终锻造出来的刀胚会达到几千层，使刀剑拥有强大的韧性。在锻打中为了使钢材有更好的可塑性，所以要尽量提高温度。为了提高温度，就会选择在炉中最上层的氧化焰中加热。但氧化焰中有过量的氧，在焰芯外面形成了一个氧化性的富氧区，在反复加热锻打中，刀胚会产生大量的氧化皮并严重脱碳，因此在锻造过程中还需要不断的在下层的碳化焰（还原焰）中渗碳，让刀胚吸收碳素，提高含碳量。但这样做并不能完全补充在加热锻打中所失去的碳素，所以为了保持钢材的含碳量，加热次数受到严格地限制。而且钢材的可塑性会在快速冷却时有很大的改变。所以经验丰富的刀匠要准确的调整好每一锤的力量的变化，才能在有限的加热次数中将钢材做成刀胚。这样的刀剑钢在古代称为“百炼钢”。“百炼钢”刀剑经过上等研磨后会出现各种形态美丽的锻肌。古代文献对此有过详细的记载，如《典论》记载：丕为太子时，曾命国工精炼宝剑三枚，宝刀三枚，匕首两枚，露陌刀一枚，皆因姿定名。宝剑“流采”是因锻肌形如虹霞，“灵宝”锻肌形如龟甲，“含章”锻肌似丹露，“龙鳞”锻肌则形如片片龙鳞。，张协在“文身刀铭”“七命”中也记载了刀剑美丽的锻打纹理，文中提到：“宝刀既成，穷理尽妙，繁文波回，流光电照”。“神器化成，阳文阴缦；流绮星连，浮采泛发”。这些古籍中记载的带有美妙花纹的刀剑正是经过千锤百炼的“百炼钢”剑。“百炼钢”因其含碳均匀；组织细密；一直被用来制作宝刀，宝剑。所以匀质绵密的刀身是好刀的基础，古代刀匠无不孜孜以恒地追求着。汉至唐宋由于锻造技术不发达的缘故，刀身难以达到极至绵密的要求。这时候的钢质较为松散，所以力求均匀就成了刀匠们的主要目标，这也是我们现在鉴赏此类刀剑的观察点，较松散的钢质需布局均匀方为良刃。
粗修成，接下来的，就是。。。。。。。。
“刀胚成，第七步！覆土烧刃！”
可以说，覆土烧刃，是刀的火造热处理的最后一步，“淬火”最后一道火锻工序。刀工先用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制出烧刃土，再将成形的刀身用烧刃土包封。刃的用土较薄，镐地和栋的用土较厚。基本上，烧刃土的分布可以由完成品的刃文看出一些头绪。不同的流派烧刃土的成分和调制方法亦有不同。封好的刀身会被放到750℃－760℃的炉火之中（当达到温度时，刀身会呈现像朝日般的火红）。刀工凭经验由火炎的颜色判断炉内温度，若温度超过800℃以上，就会影响刀的强度（刀身会裂开）。经过特定的加热时间，刀匠就会刀再放到水中急速冷却，进行另一道淬火工序。通过此步骤刀变得更硬更锋利，在这一过程中，日本刀的刀身会自然产生弧度，而中国刀，尤其是唐刀，因其质地均匀，股很少会产生弧度，而经过了这一步骤，冷却后的刀的表面生成一层非常坚固的“马登斯晶体”或称“麻田散体”（Martensite）。所谓马登斯晶体（麻田散体）简言之，即是高温晶体结构因为急冷的缘故，使得碳原子被锁紧在晶粒中而产生“亚稳”（Metastable）的状态，所以晶体之间存在很大的内在张力，造成坚硬的效果。而经过此步骤在刀刃与刀面的边界处产生出如同洒上银沙般的颗粒状纹样
其中，在覆土的时候，整个刀表面都要涂烧刃土，通常镐地部分最厚，往刃的方向逐渐变薄。刀背则不一定，有的流派的做法涂得厚，有的涂得薄。高温加热后刀身金相结构为奥氏体，放入水中的时候，刀刃部分土薄，冷却速度较快，奥氏体主要转化为马氏体，硬度较高但韧性差。刀身部分部分土厚，冷却速度就较慢，奥氏体主要转化为珠光体，硬度较低但韧性好。覆土烧刃的好处是能使刀身刚柔相济。
烧刃完成之后，便是粗磨！
“第八步！磨制！”
磨制这一步骤最是复杂，一不小心，前功尽弃！
“粗磨开始！”粗磨；用粗磨石磨合倒伏的刀刃，这在过去是用世口磨石，海上磨石，现在则用合成的金刚磨石，将刀斜放在磨石上，在背面从刀把向刀尖，在表面则折回来，从刀尖磨向刀把，这个结束后，用大村磨石按照刀背、刀背梭、地刃的顺序边除斑点边研磨，到此为止是针对新刀采取的磨法，从后面的阶段开始，普通的锈刀也和新也采取同样的做法。
“粗磨完成！基础研磨！”这一阶段是用伊予磨石除去刀身的斑点，从这一阶段开始，逐步由粗磨石转向使用细磨石，如用改正磨石，中名仓磨石，细名仓磨石，最后用内云磨石研磨，内云磨石作为较柔软的磨石主要用于研磨刀刃部份。而对刀身的研磨则往往采用较硬的磨石。名仓磨石一般都是从靠近身体的地方向刀尖处研磨，与之相对应，内云磨石一般从刀尖处往回磨，基础研磨十分重要，如果没有充分研磨就进入下道工序，而高水平的研磨师往往认为基础研磨比润色更重要。
“基础研磨完成！润色研磨！”润色研磨，研磨光泽是特别精细的工作，说到刀刃的光泽，要切一块1CM见方的内云磨石，并将其削薄，后面贴上吉野纸，刀身的光泽则需要找到呜淹磨石，与上述的内云磨石一样切成1CM大小，并将其削薄，只是后面不贴上吉野纸然后用处理的内云磨石去研磨刀刃，使之产生光泽，用处理过的呜境磨石去研麻刀身，也同样呈现出刀身的光泽。
“润色研磨完成！擦拭开始！”擦拭的时候，一般的是将铁熔成微尘，后加入刀油。然后用吉野纸过滤渗透，再将其每隔10CM涂在刀身上，慢慢地用棉花来擦。这样刀身逐渐变黑，呈现出刀身美的光泽。
“擦拭成！取刀！”擦拭过后，刀纹也逐步变黑，这时用研磨刀刃的磨石去擦拭刀纹，这样刀纹逐渐变白，这就是取刃，这时，刀身和黑色和刀纹的白色形成一种协调的美。
“取刀完成！打磨开始！”这是针对刀背和刀背上的棱，用一种被称作“打磨棒”的钢铁制细棒来打磨，打磨时用绢布包上，蘸上油，进行打磨，这样，刀背和刀背上的棱更加发出黑色的光泽，坤加了它的美感。
“打磨完成，刀尖加工！”研磨刀尖——首先研磨刀尖的两侧，先用研磨刀尖的磨石横擦刀尖。然后在特殊的工作台上铺上五六张美浓纸，在这上面再用长五公分，宽二公分的研磨刀尖的磨石研磨刀尖，至此，研磨工艺告一段落。
而刀尖加工完了之后，刀条的做工也至此结束。余下的也就是一些铭文之类的了。。。。。。。。。。。。
“刀条完成！收柄！丁目固定！刀成！”
至此，整把刀的锻造全部结束，慢慢的把刀从炼成阵的阵眼处抽出，刀身漆黑，刀刃清亮胜水，整把刀云纹缭绕，切角的刀尖，寒光闪烁，�