；具有竞争
能；
（4）企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划
；详述规划有关内容
；并说明现在进行设
计时机上的必要必性
。
2。产品用途及使用范围
。
3。对计划任务书提出有关修改和改进意见
。
4。基本参数及主要技术性能指标
。
5。总体布局及主要部件结构叙述
：用简略画法勾出产品基本外形
；轮廓尺寸及主要部件的布局
位置；并叙述主要部件的结构
。
6。产品工作原理及系统
：用简略画法勾出产品的原理图、系统图
；并加以说明
。
7。国内外同类产品的水平分析比较
；列出国内外同类型产品主要技术性能规格、结构、特征
一览表
；并作详细的比较说明
；
8。标准化综合要求
：
（1）应符合产品系统标准化和其它现行技术标准情况
；列出应贯彻标准的目标与范围
；提出贯
彻标准的技术组织措施
；
130
（2）新产品预期达到的标准化系数
：列出推荐采用的标准件
；通用件清单
；提出一定范围内的标
准件；通用件系数指标
；
（3）对材料和元器件的标准化要求
：列出推荐选用标准材料及外购元器件清单
；提出一定范围
内的材料标准化系数和外购件系数指标
；
（4）与国内外同类产品标准化水平对比
；提出新产品标准化要求
；
（5）预测标准化经济效果
：分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料
后预测的经济效果
。
9。技术技术解决办法及关键元器件
；特殊材料资源分析
；
10。对新产品设计方案进行分析比较
；运用价值工
；着重研究确定产品的合理性能
（包括消除剩
余功能
）及通过不同结构原理和系统的比较分析
；从中选出最佳方案
；
11。组织有关方面对新产品设计的方案进行
（A评价）；共同商定设计或改进的方案是否能满足
用户的要求和社会发展的需要
。
12。叙述产品既满足用户需要
；又适应企业发展要求的情况
。
13。新产品设计试验、试制周期和经费估算
。
（二）技术设计
：
技术设计的目的
；是在已批准的技术任务书的基础上
；完成产品的主要计算和主要零部件的设
计。
1。完成设计过程中必须的试验研究
（新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验
）；并写出试
验研究大纲和研究试验报告
。
2。作出产品设计计算书
（如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、
能源效率等方面的计算、核算
）；
3。画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图
；并校准
；
4。运用价值工程
；对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、
131
材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析
；；并编制技术经济分析报告
；
5。绘出各种系统原理图
（如传动、电气、液气路、联锁保护等系统
；
6。提出特殊元件、外购件、材料清单
；
7。对技术任务书提出某些容进行审查和修正
；
8。对产品进行可靠性、可维修性分析
。
（三）工作图设计
：
工作图设计的目的
；是在技术设计的基础上完成供试制
（生产）及随机出厂的全部工作图样和
设计文件
。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定
；设计绘制各项产品工作图
。
1。绘制产品零件图
；部件装配图和总装配图
。
（1）零件图
：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理
；
热处理要求及技术条件等应符合标准
；
（2）部件装配图
：除保证图样规格外
；包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求
；
（3）总装配图
：给出反映产品结构概况
；组成部分的总图
；总装加工和检验的技术要求
；给出总体
尺寸；
2。产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录
。
3。产品技术条件包括
：
（1）技术要求
（2）试验方法
（3）检验规则
（4）包装标志与储运
。
4。编制试制鉴定大纲
（参照
ZH0001…83）：
试制鉴定大纲是样品及小批试帛用必备技术文件
。要求大纲具备
：
（1）能考核和考验样品
（或小批产品
）技术性能的可靠性、安全性
；规定各种测试性能的标准方
132
法及产品试验的要求和方法
。
（2）能考核样品在规定的极限情况下使可用的可行性和可靠性
；
（3）能提供分析产品核心功能指标的基本数据
。
（4）批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、
安全环保等相适应的要求
。
5。编写文件目录和图样目录
。
（1）文件目录包括
：图样目录
；明细表
；通（借）用件；外购件
；标准件汇总表
；技术条件
；使用说明书
；
合格证
；装箱单
；其它。
（2）图样目录
：总装配图
；原理图和系统图
；部件装配图
；零件图
；包装物图及包装图
；安装图
（只用
于成套设备
）；
6。包装设计图样及文件
（含内、外包装及美术装璜和贴布纸等
）；
7。随机出厂图样及文件
；
8。产品主广告宣传备样及文件
；
9。标准化审查报告
：指产品工作图设计全部完成
；工作图样和设计文件经标准化审查后
；由标
准化部门编写的文件
；以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价
；是产品
鉴定的重要文件
；标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告
。
三、新产品试制与鉴定管理
（一）试制工作分两个阶段
：
新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的
；是正式投入批量生产的
前期工作
；试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段
。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装
；由试制车间试制出一件
（非标设备
）
或数十件
（火花塞、电热塞、管壳等类产品
）样品；然后按要求进行试验
；借以考验产品结构、性能
133
和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量
。此阶段完全在研究所内进行
。
小批试制是在样品试制的基础上进行的
；它的主要目的是考核产品工艺性
；验证全部工艺文件
和工艺装备
；并进一步校正和审验设计图纸
。此阶段研究所为主
；由工艺科负责工艺文件和工装设
计；试制工作
；部分扩散到生产车间进行
。
1。试制总结
；
2。型式试验报告
；
3。试用（运行）报告；
（二）试制工作程序
：
1。进行新产品概略工艺设计
：根据新产品任务书
；安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设
想和简略工艺路线
；
2。进行艺分析
：根据产品方案设计和技术设计
；作出材料改制
；元件改装
；选配复杂自制件加工
等项工艺分析
；
3。产品工作图的工艺性审查
；
4。编制试制用工艺卡片
：
（1）工艺过程卡片
（路线卡
）；
（2）关键工序卡片
（工序卡
）；
（3）装配工艺过程卡
（装配卡
）；
（4）特殊工艺、专业工艺守则
。
5。根据产品试验的需要
；设计必不可工装
；参照样品试制工装系数为
0。1~0。2；小批试制工装系
数为
0。3~0。4的要求
。本着经济可靠
；保证产品质量要求的原则
；充分利用现有的工装
；通用工装、组
合工装、简易工装、过渡工装
（如低熔点合金模具
）等。
6。制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额
。
7。零部件制造、总装配中应按质量保证计划
；加强质量管理和信息反馈并作好试制记录
；编制
134
新产品质量保证要求和文件
。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺料、检验科进行
。
8。编写试制总结
：着重总结图样和设计文件验证情况
；以及在装配和调试中所反映出的有关产
品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程
；并附上各种反映技术内容的原始记录
。该文件
的内容及要求按
ZH0001－83试制总结
；进行编写
；样品试制总结由设计部门负责编制
；供样品鉴定
用；小批试制总结由工艺部门编写
；供批试鉴定用
。
9。编写型式试验报告
：是产品经全面性能试验后所编的文件
；型式试验所进行的试验项目和方
法按产品技术条件
；试验程序
；步骤和记录表格参照
ZH0001－83试制鉴定大纲规定
；并由检验科负
责按
ZH0001－83编制型式试验报告
；
10。编写试用
（运行）报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件
；试用（运行）
试验项目和方法由技术条件规定
；试验通常委托用户进行
；其试验程序步骤和记录表格按
ZH0001－83试制鉴定大纲规定
；由研究所设计室负责编制
。
11。编制特种材料及外购、外协件定点定型报告
；由研究所负责
。
（三）新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上
；经济上作全面的评价
；以确定是否可进入下阶段试制或正式投产
；
它是对社会、对用户和对国家负责
；要求严肃认真和公正地进行
。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后
；按项目管理级别申请鉴定
。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定
；不准超越阶段进行
。属于已入
正式生产的产品的系列
；规格、开发产品
；经过批准
；样品试制和小批试制鉴定可以合并进行
；但必须
具备两种鉴定所应有的技术文件
；资料和条件不得草率马虎
。
1。按
ZH0001－83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试
；
2。按
ZH0001－83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求
：
（1）鉴定应具备的图样及设计文件－供鉴定委员会用成套资料
；
（2）正常生产应具备的图样及设计文件－供产品定型后
；正常投产时
；制造、验收和管理用成套
135
资料（产品备应晒四十套
；发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、
总师办、存档
）。
（3）随产品厂应具备的图样及设计文件－随产品提交给用户的必备文件
。
3。组织技术鉴定
；履行技术鉴定书签字手续
（鉴定结论表见附表一
）；其技术鉴定的结论内容是
：
（1）样品鉴定结论内容
：
a。审查样品试制结果
；设计结构和图样的合理性、工艺性
；以及特种材料解决的可能性等
；确定
能否投入小批试制
；
b。明确样品应改进的事项
；搞好试制评价
（B评价）。
（2）小批试制鉴定结论内容
：
a。审查产品的可靠性
；审查生产工艺、工装与产品测试设备
；各种技术资料的完备与可靠程度
；
以及资源供应外购外协件定点定型情况等
；确定产品能否投入批量生产
；
b。明确产品制造应改进的事项
；搞好产品生产工程评价
（C评价）。
各阶段庆具备的技术文件及审批程序按
（产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程
序）办理。
（四）新产品试制经费
：
1。属于国家下达的新产品
（科研）项目；由上级机关按照有关规定拨给经费
；
2。属于工厂的新产品
（科研）计划项目
；由工厂自筹资金中按规定拨给经费
；
3。工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品
（科研）费用。
4。新产品试制经费按单项预算拨给
；单列帐户
；实行专款专用
。费用经总工程师审查
；厂长批准
后；由研究所掌握
；财务科监督
；不准挪作他用
。
（五）新产品证书办理
：
1。新产品证书归口由总师办负责办理
。
2。研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件
。
136
3。在新产品鉴定后一个月内
；总师办负责办理完新产品证书的投批手续
。
四、新产品开发周期
（一）对于简单产品
；工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品
；
允许直接从技术设计或工作图设计开始
；开发周期定为
1~3个月。
（二）从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品
；必须索取全部论证、设
计和工艺
（含工装
）的技术资料
；并应重新调查分析论证
；对于这类产品
；开发周期定为
2~5个月。
（三）属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发
；开发周期
一般规定为
6~7个月最长为一年
（特别情况不得超过一年半时间
）；具体程序周期规定为
：
调研论证和决策周期
：一般产品
1个月；复杂产品
1。5个月。
产品设计周期
（含技术任务书、技术设计和工作图设计
）：1~2个月
工艺（含工装
）设计周期
：1~2个月
产品试制
（含工装制造
）周期：
样试
1~2个月（含样品鉴定
）
批试
2~3。5个月
产品鉴定和移交生产周期
：1个月
五、新产品成果评审与报批
（一）新产品
（科研）成果根据鉴定级别
；按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖
励条例和我厂 “关于技术改进与合理化建议管理议
”办理报审手续
。
（二）为节省开支
；新产品
（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行
。
（三）成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕
。
（四）成果奖励分配方案由总师办研究所共同商定后报总工程师批准执行
。
137
六、新产品移交投产的管理
（一）总则
1。新产品的开发都必须具有批准的设计任务书
（或建议书
）；由设计部门进行技术设计
；工作图
设计经批准
；审核、会审、会签后进行样试
；样试图标记为 “S”；批试图标记为 “A”；批生产图标记
为 “B”。A和
B的标记必须由总工程师组织召开会议确定
。
2。每一项新产品要力求结构可靠
；技术先进
；具有良好的工艺性
。
3。产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准
；在充分满足
使用需要的基础上
；做到标准化、系列化和通用化
。
4。每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产
；样试和小批试制的产品必
须经过来严格的检测
；具有完整的试制和检测报告
。部分新产品还必须具有运行报告
。样试、批试均
由总工程师主持如集有关单位进行鉴定并确定投产后与否和下一步工作安排
；在同一系列中
；个别
工艺上变化很小的新品
；经工艺部门同意
；可以不进行批试
；在样品试制后
；直接办理成批投产的手
续。
5。新产品移交生产线由总师办组织
；总工程师主持如开有设计、试制、计划、生产、技术、工
艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会
；多方面听取意见
；
对新产品从技术、经济上作出评价
；确认设计合理、工艺规程、工艺装备没有问凰
；提出是否可以
正式移交生产线及移交时间的意见
。
6。批准移�